FFU - La pierre angulaire pour garantir la propreté de la fabrication de précision

Dans le domaine de la fabrication électronique, des puces minuscules aux immenses écrans, le succès ou l'échec d'un produit dépend souvent de la propreté du monde microscopique. Un minuscule grain de poussière peut provoquer un court-circuit, une baisse des performances ou une chute brutale du rendement du produit. Dans ce contexte,unité de filtration du ventilateur (FFU)est devenue une infrastructure clé indispensable dans l'environnement propre de l'industrie électronique, construisant une « ligne de défense aérienne » fiable pour la fabrication de précision.

Pourquoi l’industrie électronique a-t-elle un besoin urgent de FFU ?

La fabrication électronique, notamment dans les secteurs des semi-conducteurs et de la microélectronique, est l'une des industries les plus exigeantes en matière de propreté environnementale. Sa principale menace provient des particules en suspension.

• Contamination particulaire : La contamination particulaire est l’un des principaux facteurs affectant le rendement du produit.

• Contrôle électrostatique : Le frottement du flux d'air peut générer de l'électricité statique. Cependant, le système FFU permet de contrôler et d'éliminer efficacement l'accumulation d'électricité statique en fournissant un flux unidirectionnel vertical stable et uniforme, protégeant ainsi les composants sensibles à l'électricité statique.

Le rôle central du FFU dans les salles blanches de l'industrie électronique

Le FFU joue le rôle de « protecteur de l'environnement local » dans les salles blanches électroniques. Ses principales fonctions sont les suivantes :

• Créer et maintenir une propreté élevée : En fournissant en permanence de l'air propre filtré parHEPA/ULPA, atteindre et maintenir des niveaux de propreté extrêmement élevés tels que la classe ISO 1-5.

• Créer un flux unidirectionnel (flux laminaire) : garantir que l'air circule à une vitesse uniforme dans une direction, en éliminant rapidement les particules générées pendant le fonctionnement de la zone du produit pour éviter toute contamination croisée.

• Proposer une organisation de production flexible : les produits électroniques évoluent rapidement et les lignes de production doivent être fréquemment ajustées. Le système FFU modulaire peut être facilement déplacé, ajouté ou supprimé, en fonction des modifications de l'organisation de la ligne de production.

Les principales caractéristiques et les exigences élevées des systèmes FFU dans l'industrie électronique

Pour répondre aux exigences extrêmes de la fabrication électronique, le système FFU utilisé doit posséder les caractéristiques suivantes :

• Capacité de filtration à très haute efficacité : l'ULPA (filtre à air à très haute efficacité) doit être adopté, avec une efficacité de filtration de plus de 99,999 % pour les particules de 0,12 μm, pour assurer l'élimination des plus petites particules.

• Uniformité exceptionnelle du flux d'air : La stabilité et l'uniformité de la vitesse du flux d'air sont la clé pour garantir la constance de la propreté.

• Excellente compatibilité des filtres chimiques : Dans les usines modernes de semi-conducteurs, le simple contrôle des particules ne suffit plus. La contamination moléculaire, comme les gaz acides et alcalins, les dopants et les composés organiques condensés, peut également endommager les produits. Par conséquent, les systèmes FFU doivent souvent être utilisés en association avec des filtres chimiques pour former une solution complète FFU+, afin d'adsorber et d'éliminer ces polluants moléculaires gazeux.

• Matériaux et structures avancés : les matériaux du corps de la boîte sont principalement constitués d'alliage d'aluminium-magnésium ou d'acier inoxydable, qui sont résistants à la corrosion et moins sujets à la précipitation de particules, et la surface est traitée par anodisation ou pulvérisation.

• Système de contrôle intelligent

  Les usines électroniques sont généralement de grande taille et comptent des dizaines de milliers de FFU. Le système de contrôle de groupe est indispensable et réalisable.

  ① Surveillance centralisée et régulation de vitesse : L'état de fonctionnement, la vitesse du vent, la différence de pression et les informations d'alarme de chaque FFU peuvent être surveillés dans la salle de contrôle centrale.

  ② Fonctionnement économe en énergie : selon le plan de production et la demande réelle, la vitesse du vent FFU est ajustée dans différentes zones et à différents moments pour réaliser des économies d'énergie importantes.

  ③ Maintenance prédictive : le système peut émettre des avertissements précoces en cas de blocage du filtre ou de défaillance du ventilateur, évitant ainsi les arrêts imprévus.

Principaux scénarios d'application du FFU

• Fabrication frontale de semi-conducteurs : zones de processus principales telles que la zone de photolithographie, la zone de gravure, la zone d'implantation ionique et la zone de dépôt de couches minces.

• Conditionnement et tests back-end des semi-conducteurs : zones de conditionnement, de collage et de test des puces.

• Écran plat (FPD) : procédés de matrice (Array), de cellule (Cell) et de module (Module) pour panneaux LCD/OLED.

• Fabrication du disque dur: assemblage précis et test des têtes et plateaux magnétiques.

• Circuits Circuit Boards (PCB): Zones d'exposition et de gravure pour les cartes d'interconnexion à haute densité (HDI) et les circuits imprimés flexibles (FPC).

Alors que l'industrie de l'électronique évolue vers des processus de fabrication plus petits et une intégration plus élevée, le contrôle de l'environnement de production ne fera que devenir de plus en plus strict.

FFU est passé d'un simple dispositif de purification à un lien de base pour assurer le rendement de production, améliorer l'efficacité opérationnelle et réaliser une fabrication intelligente. Investir dans un système FFU haute performance et très fiable est de protéger la compétitivité de base et le développement futur des entreprises de fabrication électronique.

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